Tornillos de acero de alta resistencia

La selección de materiales para tornillos de acero de alta resistencia suele dar prioridad al acero de aleación de cromo-molibdeno, como el 42CrMo4. Después del tratamiento de enfriamiento y revenido, se obtiene una estructura de sorbita revenida uniforme, teniendo en cuenta una alta resistencia y una tenacidad suficiente. De acuerdo con las disposiciones de la norma ISO 898-1 para sujetadores de grado 10.9, el rango de dureza debe ser de 32 a 39 HRC. En la producción real, la dureza a menudo se controla en 36 HRC más o menos 1. El valor de garantía de resistencia a la tracción correspondiente con esta dureza supera los mil megapascales. Al mismo tiempo, según ASTM en la prueba de impacto Charpy E23, la energía absorbida por el impacto aún puede alcanzar más de 35 julios a menos 40 grados Celsius, lo que indica que el material tiene una excelente resistencia a la fractura frágil a bajas temperaturas y es especialmente adecuado para cimientos de energía eólica en zonas frías o conexiones atornilladas en plataformas de perforación polares. La raíz del hilo se ha enrollado suavemente. Según el cálculo del factor de concentración de tensión de VDI 2230, el factor de concentración de tensión efectivo se puede reducir de 2,5 a 1,6 para roscas de corte ordinarias, extendiendo así la vida de fatiga en aproximadamente un 50% bajo la misma carga alterna, garantizando la seguridad del servicio a largo plazo.

En un entorno donde la corrosión y la lubricación trabajan juntas, la selección del revestimiento de la superficie y el control de los parámetros de instalación para tornillos de acero-de alta resistencia son fundamentales. El espesor del recubrimiento de aleación de zinc-níquel comúnmente utilizado es de ocho a doce micrones. Según la prueba de niebla salina ASTM B117, puede resistir 1200 horas sin óxido rojo, lo que es mejor que las 700 horas de galvanizado en caliente. Al mismo tiempo, la superficie se cubre con una capa de sellado que contiene lubricante sólido, según DIN. Según la medición del coeficiente de fricción 946, el coeficiente de fricción total es estable entre 0,1 y 0,14, que es significativamente menor que el 0,18 a 0,25 del tratamiento de fosfatación ordinario, lo que reduce la desviación de la fuerza de preapriete bajo el mismo par de apriete de más o menos 15% a 7%, mejorando la consistencia de la conexión. Según NASM 1312-7, se realizó la prueba de vibración lateral. En condiciones de frecuencia de 30 Hz y amplitud de 2 mm, la fuerza de precarga residual después de 20.000 vibraciones aún mantenía el 88% del valor inicial, mientras que a los tornillos galvanizados convencionales solo les quedaba el 70%. Por lo tanto, este tornillo se usa ampliamente en piezas clave como sujetadores de vías de ferrocarril y chasis de camiones pesados ​​que están sujetos a los efectos alternos del impacto continuo y la corrosión, lo que reduce efectivamente la frecuencia del mantenimiento.

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