Pequeños sujetadores metálicos

La producción de pequeños sujetadores metálicos utiliza principalmente un proceso de conformado en frío de múltiples-estaciones. El alambrón se forma en un solo paso a través de procesos como corte, pre-encabezado, encabezamiento final y laminado de rosca. La tasa de utilización del material llega a más del 92%, que es aproximadamente un 30% más alta que la del procesamiento de corte. Según la prueba de dureza Rockwell ASTM E18, la dureza de la superficie del sujetador después del endurecimiento por cabezal en frío puede alcanzar HRC 38 a 42, mientras que la dureza del núcleo permanece en HRC 28 a 32. Este gradiente de dureza tiene en cuenta la resistencia al desgaste y la resistencia al impacto del hilo. La rugosidad de la superficie de los hilos laminados puede alcanzar Ra 0,4 micrones y la profundidad de la capa de tensión de compresión generada es de aproximadamente 0,1 milímetros. Según la prueba de fatiga axial ASTM E466, el límite de fatiga de las roscas laminadas es aproximadamente un 40% mayor que el de las roscas cortadas. Cuando la amplitud de la tensión es de 100 MPa, la vida a fatiga puede alcanzar decenas de millones de ciclos. Esto hace que los sujetadores pequeños tengan una excelente confiabilidad anti-fractura en soportes de motores de alta-velocidad o cadenas de transmisión de precisión.

Para ambientes húmedos o con medios químicos, se puede usar una aleación de zinc-níquel o un recubrimiento Dacromet en lugar del galvanizado tradicional para sujetadores metálicos pequeños para extender el ciclo de mantenimiento. Según la prueba de niebla salina neutra ASTM B117, cuando el recubrimiento de aleación de zinc-níquel tiene de ocho a doce micrones de espesor, se necesitan más de mil horas para que aparezca el primer óxido rojo, mientras que el recubrimiento de zinc tradicional solo puede durar cuatrocientas ochenta horas, lo que duplica con creces la resistencia a la corrosión. Al mismo tiempo, de acuerdo con el método de medición del coeficiente de fricción especificado en DIN 946, el coeficiente de fricción de la superficie de soporte del sujetador recubierto con Dacromet-es estable en el rango de 0,08 a 0,14, que es significativamente menor que el 0,15 a 0,22 del tratamiento de fosfatación ordinario. Esto reduce la dispersión del par de apriete y controla la desviación de la fuerza de preapriete del conjunto dentro de más o menos ocho por ciento. Además, estos recubrimientos aún pueden mantener la estabilidad química a altas temperaturas de 200 grados Celsius y son adecuados para conexiones atornilladas alrededor de motores o equipos HVAC, lo que no solo cumple con los requisitos anticorrosión sino que también tiene en cuenta la controlabilidad del ensamblaje.

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